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7T의 알루미늄6061을 통채로 가공하여 보강판과 상판을 하나로 만들고자 합니다.


이때, 스테빌라이저와 키들이 들어가는 구멍이 일반적인 체리 스위치가 아니므로, 일반적인 CNC의 최저 R값이 아닌

상당히 고정밀한 R값을 가져야 한다는 점을 감안할 때, 레이저 가공, 또는 방전가공이 필수적으로 생각됩니다.


이때 어떠한 과정으로 가공하여야 괜찮은가요?


현재 고려중인 것은, 알루미늄 판재를 통채로 레이저로 키 구멍을 낸 후, CNC 가공으로 모양을 내는걸 생각하고 있습니다.

상판의 총 두께는 7T이며, 보강판 영역은 1.5T 입니다.

  • ?
    NESII 2018.01.14 17:18
    말씀하신 방법대로는, 레이저 가공 후 해당 판재를 정확한 위치에 CNC에 올려두어야 가공이 진행되므로, 정확히 위치를 잡기 어렵습니다.
    상판과 보강판을 별도로 제작하시거나, 굳이 일체형으로 제작하시려는 경우 CNC의 R값을 갖는 반원형이 모서리 부분을 더 파먹도록 다시 그리시는 방법이 있습니다.
  • profile
    LZ™◈ 2018.01.14 17:44
    6061판재는 레이저 가공이 잘안되요. 레이저 가공하는 판재는 대부분 50계열이조.
  • profile
    LZ™◈ 2018.01.14 17:43

    깊이에 따른 R값이 중요하조. 앤드밀 사이즈도 고려해야됩니다. 변형도 고려해야되고 7T를 그대로 가공하는게아닌 이런경우 15T정도로 가공을 시작해야될겁니다. 외부R은 문제안되고 내부R값이 최대 관건입니다.

    설계는 단순 설계가 아닌 가공을 생각을 해야됩니다.

  • profile
    스타 2018.01.14 17:58

    아 변형도 문제가 있겠네요. 저도 외부 R은 고려중인데 내부 R값이 최대 문제입니다. 제가 쓰려는 스위치가 끝이 거의 R값이 0.3정도로 깎여 있습니다. 이게 참 가공이 애매하네요. 원래는 레이저 > CNC > 아노다이징 커쳐서 사용하려고 했는데 이게 문제가 된다면 계획 수정이 필요할지 애매한 것 같습니다. 보강판을 따로 나눠서 만들기에는 그 가격이면 통짜로 만드는게 더 쌀거 같기도 하거든요

  • profile
    LZ™◈ 2018.01.14 18:07
    당연히 보강일체형이 비쌉니다. 작은 내부R 값이 있고 가공시간도 있고 그만큼 가공시간이 제생각에는 2시간이상 더 소요됩니다. 0.3R이면 0.6엔드밀인데 업체에서 가공안할걸요 ㅎㅎㅎ
    6061계열 레이저 커팅안해줄겁니다. ~ 그런것도 설계자가 사전에 확인하고 설계를 시작해야됩니다.
  • profile
    스타 2018.01.14 18:18
    이래선 CNC로 가공후에 스위치 박힐 구멍들을 따로 방전가공을 해야 하나 생각이 드네요.

    우선은 최대한 CNC로 가공 끝날 수 있도록 모양을 잡아보는 수 밖에 없을것 같습니다..

    처음에는 다층 생각했는데 가공에 대해 여러가지 고려하고 설계해도 꼭 막히는 부분이 한두군데 있으니 어떻게 헤쳐나갈지...
  • profile
    LZ™◈ 2018.01.14 18:20
    어후 키보드하시는데 방전까지..가능은 하지만 단가가...거기다 보강판형 스테빌까지 적용했으니...
  • ?
    생각대로하면대구 2018.01.14 19:43
    3d모델링과 cnc가공(머시닝센타가공)으로 밥먹고 사는 회원입니다..일단 저 디자인은 가공은 되지만 쉽지않습니다. 중간에 살이 너무 얇아서 절입량이 많으면 크랙이 갈 수 있습니다..그리고 가공해야 될 부분이 많아서 변형문제가 있습니다..
    레이져작업이 선행되면 오히려 cnc가공(이쪽계통에서는 mct가공이라합니다.)에사 셋팅이 힘들 수 있습니다..저같으면 소재를 크게시켜서 드릴로 구멍작업하고 안쪽에 여유를 남기고 가공을 합니다 그리고
    외곽 사이즈를 맞춘뒤 안쪽을 정삭하겠습니다.
    바이스작업보다는 클램핑작업이 변형을 잡는데 더 유리할거 같습니다
  • ?
    생각대로하면대구 2018.01.14 19:48
    방전을 하려면 자석판에 붙이거나 바이스에 물려서 하는데 저 제품은 방전을 하기 위한 지그 판을 만들어서 클램핑을 해야 될거 같습니다..

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